空气流磨法是利用高速气流加速颗粒在产生速度时对物料进行碰撞或与目标相撞粉碎，优点是对物料无污染，由于高速气流压下粉碎后物料体积增大而体积减小属于吸热过程，对物料有冷却作用，因此特别适用于热敏性物料超细粉碎。
        但气流磨耗存在能耗偏高的问题，如何降低能耗，提高生产效率，是气流粉碎工艺的难点之一。
气流磨耗是造成高能耗的主要原因。
        为了减少气流的消耗，提高生产效率，我们必须先弄清楚为什么会这样。
        一般而言，高速气流主要通过以下三种方式来加速固体颗粒的形成：
        气体粒子加速喷嘴：气体粒子与喷嘴充分混合后通过喷嘴进行加速，可以使粒子达到非常高的速度(几乎和气体粒子一样)，但是物料对喷嘴内壁的磨损非常严重，因此很少用于实际。
        注塑机加速颗粒：高速(超音速)气流与颗粒在混合管中混合，使颗粒达到高速，但物料对混合管的磨损严重。
        无风加速粒子：粒子以无风落的形式进入高速气流束被加速，此时喷嘴中只有高速气流，磨损很小。但是，由于颗粒的下落速度(横向)很低，很难进入气流束的中心(高速气流)，从而导致运动速度过快。
        结果表明，流化床中颗粒的相对碰撞速度和碰撞角度是决定气流磨效率的主要因素，因此只有通过改变喷嘴和磨腔的几何形状和结构设计，才能达到气流磨的高效。

降低气流磨耗和提高生产效率的几项措施。
        通过改进喷嘴结构，确定最佳喷嘴间距，改进磨腔形状，确定最佳物料位阶等措施，可以达到降低气流磨能耗，提高生产效率的目的。
(1)增加粒子碰撞速度。
        在主喷管周围布置几个均匀分布的附助喷嘴，其作用是加速主喷管(流化床中)周围的物料颗粒进入主流束中段，以获得较大的碰撞速度；
        主喷管中心设有进料口，通过该进料口将流态化颗粒直接吸入主喷管中心，达到极高的碰撞速度；
        多种喷嘴布置紧密，每一种喷嘴都能相互侵袭加速颗粒，消除了气流束缘低速分布区，逐点形成新的共同速度分布曲线。该方法可以减小多个喷嘴的低速区域，提高颗粒的碰撞速度，从而提高粉碎效率。
(2)改进粒子碰撞角度。
        结果表明，两个具有一定速度的固体粒子碰撞后，其破碎强度与相对速度成正比，与碰撞角度成正比，180度碰撞强度为45度的20倍，90度的8-9倍。碎裂强度与相对速度成正比，气流在一般气流磨机中为超音速(300~500m/s)。圆空腔结构的碰撞角随喷嘴数目的增加而减小。环形空腔结构的2个喷嘴有180度的角度，但产量却不能满足大型设备的需要。
没有规则，不成体系新的气动磨腔为方形结构，无论喷嘴数多少，均可保证颗粒正面180度碰撞，从而达到最佳的磨削效率。